生产制造
生产制造部分 主要包括物料清单、主生产计划、产能管理、需求规划、生产订单、车间管理、工程变更、设备管理等模块，主要功能在于增强面向订单生产的适应能力，提高计划前产能平衡的准确度，同时降低生产成本与生产管理的复杂度，提高工厂的制造柔性，加快生产周转速度，更好的适应市场敏捷性需求。

物料清单：
     物料清单模块主要用于定义组成各产成品的所有零配件及原材料组成。以达到以下目的：
      • 标准成本卷叠计算，包括物料、人工、制造费用等；
      • 新产品的成本模拟，作为拟定售价的参考；
      • 作为物料需求计划计算用料的基础；
      • 计划品、模型及选项类物料需求预测展开的依据；
      • 支持按订单配置产品的组件选配；
      • 支持物料清单状态定义
      • 物料清单差异比较
      • 领料、发料的依据。
     物料清单模块适用于离散型行业和部分流程行业应用。离散行业如计算机及配件、家电、通信设备、电子产品、电子配件、家电配件、仪器仪表、机床、汽车配件、机械配件、阀门管道、五金制品、交通设备、机械设备等；流程行业如中小型制药厂、日用化工/洗涤用品、食品、软性饮料、化工原料、塑胶行业，以及部分饰品、电缆、线材、印染、组装家具等行业。
主要功能特点：
    支持联副产品：在BOM上可以指定工序的联副产品，可以对联副产品设置成本分摊比例，准确核算联副产品实际成本。
    支持多种类BOM：提供标准、模型类、选项类、计划品四种类型BOM，用以支持企业进行中长期战略计划，支持企业按订单选配和装配、以及为客户订单进行快速个性化灵活配置提供了很好的支持。
    提供公用物料清单：当多个产品的产品结构和工艺路线完全一致时，系统可以只建立一个公用物料清单为这些产品共享，这个物料清单即公用物料清单。在生产订单中可以直接引用公用物料清单。
    支持多版本BOM：系统提供主要和替代物料清单，用于针对个别销售订单选择替代BOM；用户对主要和替代BOM都可以设置多个版本和各版本的生效日期。使之适用于不同时期MPS/MRP和工艺。
    提供详细的物料清单差异比较表：包括主要BOM与主要BOM、主要BOM与替代BOM、替代BOM与替代BOM之间的差异比较表。增加打印不同母件的主要清单和替代清单、不同版本清单的比较表。
    支持结构化和非结构化自由项丰富存货档案信息，同时不会大量增加基础档案的数据量。物料由“存货+结构性自由项”共同标识、并参与MPS/MRP运算。支持BOM状态定义：具有“新建、审核、停用”三种状态，用于对各业务引用BOM时的有效性控制。新增BOM时默认生产制造参数中”新增物料清单默认状态”。可通过“审核、弃审、停用、还原”等功能修改BOM状态。防止未经审核的BOM清单进入系统参加MRP展算企业影响计划的准确性.
    可以方便地用新物料取代旧物料，适应市场快速变化的需要：按时间和BOM类别确定取代范围，包括替代次序、比例、有效日期。
    可以更加灵活全面地支持产品选配：“物料清单+工艺过程”可以灵活结合，在物料清单上对每个子件按行指定工序。
    支持多种供应类型：系统提供（正常）领料、入库倒冲（产成品入库时自动产生领料单）、工序倒冲（工序转移时自动倒冲）、虚拟件四种供应类型，用于实现对大量低值易耗品材料领用等业务的精细化管理。
    BOM有多种展现方式：母件结构多阶式、母件结构单阶、母件结构汇总式、子件用途多阶式、子件用途单阶、公用清单明细表等。
    多种快速创建物料清单的方法：除对新的产品手工创建物料清单外，还可以使用物料清单拷贝功能，快速创建新品物料清单，同时减少差错发生。
    精细化管理多工序生产产品的工序开工时间和生产线物料供应时间：确定子件需求和母件开工之间的时间差。
    精细化管理工具等特殊物料：确定子件用量和母件产量之间没有数据关联关系，耗用量固定，对工具等特殊物料进行精细化管理。
    支持标准成本、计划成本：通过在物料清单中对子件指定是否进行子件成本累计。
    物料低阶码推算：完成物料清单录入、修改或增加替换料后，进行全系统循环逻辑校验。
    精细管理原材料耗用量：在BOM中可以将子件用量以分子/分母的方式来准确表达。
    物料清单逻辑查验：及时进行母子件循环错误查验，包括对外来数据导入、不正当地直接修改数据库资料等可能造成物料清单逻辑错误的情况进行查验。
    PDM接口优化:PDM接口读入BOM和工艺路线时，智能化识别关键字段 发生错误自动停止.
    数据权限：物料清单单据模版数据权限。
接口关系：

 

 
     物料清单是U870871的基础性模块，为其他多个模块提供信息，是MPS/MRP据以计算的基础。物料清单为车间管理提供工艺路线信息；为销售管理和出口贸易提供模型类和选项类物料清单，以供报价单核销售订单为订单选配、装配引用；为主生产计划和需求规划提供标准物料清单，以供计划系统运算依据；为生产订单和委外管理计算子件用量依据；可供成本管理系统计算物料标准成本参照；可供售前分析系统模拟物料成本、报价参照。
 主生产计划(MPS)
     主生产计划(MPS)主要用于定义关键物料的预期生产计划。有效的主生产计划是销售承诺提供基准，并用以识别所需资源（物料、劳力、设备与资金等）及其所需要的时机。企业可以使用【主生产计划(MPS)】来调节或平滑生产，以便有效地利用资源并推动物料需求计划。因此MPS是产销协调的依据，也是所有作业计划的根源，制造、委外和采购三种活动的具体日程，都是依据MPS的日程加以计算而得到的。【主生产计划(MPS)】的重要意义就在于：当MPS日程不够稳定，或可行性不高，那么它将迫使所有的供应活动摇摆不定，造成极大的浪费。
     主生产计划(MPS)在企业主要由生产主管和计划人员应用。
主要功能特点：

     灵活设定MPS的需求来源：按设定MPS物料在不同时间段的独立需求来源，既可以是需求预测、也可以使客户订单、或需求预测与客户订单的灵活组合。
    多版本的产品需求预测资料：在执行MPS计划时可指定某一版本的需求预测作为MPS需求来源。
    灵活地定义公司工作日历：MPS计算时以公司有效工作日为准，即当物料生产的建议开工/完工日为放假日时，系统将自动调整为前一工作日，使计划更符合实际。
    支持多计划管理：增加计划代号选择，即MPS支持多个MPS计划模拟规划，为管理者提供更多咨讯。
    通过时格设定，可自定义重复计划的计划期间。
    限制不合理插单，最大可能保证准时交货率：通过设定冻结期，不允许在冻结期间内进行生产订单及委外订单的插单作业。因为受订单的最短作业提前期限制，接单后执行各种相关供应计划时，并非所有订单的日程都来得及变更。若生产订单及委外订单的开工日期落在冻结期间内，系统将提示"冲突"。
    对产品的关键部件进行排产，保证产品及时交货率：可在BOM的任意层建立MPS物料的需求预测，直接预测标准物料和ATO模型，也可以预测计划品、PTO模型和选项类物料。系统可以将其需求预测自动展开至标准物料。
    系统依据MPS的需求来源：按物料清单，考虑现有物料现存量和锁定、已审核订单（采购请购单、采购订单、生产订单、委外订单）余量，及物料提前期、数量供需政策等，自动产生MPS件的物料供应计划。
    支持重复制造计划：系统可自动生成MPS件的建议重复制造计划。
    支持按物料或销售订单及预测订单，查询MPS计划的供/需资料及MPS的计算过程。并提供MPS建议计划表、需求预测与客户订单消抵明细表、供需资料追溯明细表及待处理（逾期/提前/延后/取消/冲突/审核/减少）订单明细表，方便查询。
    无物料清单物料查询：查询未建立主要物料清单（和公用清单）的属性为自制、委外、计划品、PTO、选项类的物料资料，供MPS/MRP展开前查核，以免因物料清单建立不完整而无法完成MPS/MRP计算。
    订单异常状况查询：查询预计完工/交货日期逾期或超出物料替换日期的订单资料，包括锁定/审核状态的“生产订单、委外订单、请购订单、采购订单、进口订单、计划订单、安全库存”，供MPS/MRP展开前查核，以免这些异常资料导致MPS/MRP计算结果不合实际而无法执行。
    MPS计划生成：（1）支持按设定的日期及时间定时执行的功能；（2）增加多个不同产品的销售订单与一个计划品预测消抵功能；（3）MPS计算完成时，将所有MPS计算资料（供需及净需求资料等）保存为一式两份（一份仅供查询，以下称为原始版本，一份可维护、执行等，称为当前版本），但在下次MPS计算时，该两份资料同时被清除。
    产品预测资料比较表：实现查询各不同预测版本产品预测资料的详细情况并生成比较表。
    MPS计划维护：（1）支持多个计划代号的MPS计划维护；（2）可选择某一MPS计划是否生效，只有当前生效的MPS才可下达生产、委外和请购/采购订单；（3）增加计划订单锁定功能；（4）在MPS计划维护界面，增加右键弹出界面“查询计划参数”，可以查询生成该MPS计划所设定的各项参数；（5）可以甘特图方式显示现有的计划订单，若有修改权限，可拖拽甘特图修改计划订单的开工/完工日期。使生产计划的展示更加直观和有利于决策。
    数据权限：单据模版、操作员数据权限控制。
接口关系：

 

 
     主生产计划(MPS)与物料清单、销售管理、出口贸易、进口贸易、生产订单、采购管理、委外管理、库存管理、需求规划和产能管理等10个模块集成应用，保证企业生产的计划性和稳定性。
     主生产计划(MPS)计算的需求量依据来源于销售管理管理、出口贸易产生的销售订单和销售预测产生的计划建议量；供应量依据来源于采购管理、生产订单、委外管理产生的已审核请购单、采购订单、生产订单余量和委外订单，以及库存管理系统提供的各种现存量和可用量等信息；物料清单则是MRP系统所必须先行建立的基础资料。主生产计划(MPS)的运算结果供需求规划进行MRP展开和产能管理进行能力校核作为依据。
 需求规划(MRP)
     需求规划(MRP)系统针对MRP件，依据客户订单或产品预测订单的需求和MPS计划，通过物料清单展开，并考虑现有库存和未关闭订单，而计算出各采购件、委外件及自制件的需求数量和日期，以供采购管理、委外管理、生产订单系统计划执行。
     需求规划(MRP)在企业主要由生产主管和计划人员应用。

主要功能特点：
    灵活定义公司工作日历：MRP计算时以公司有效工作日为准，即当物料生产的建议开工/完工日为放假日时，系统将自动调整为前一工作日，使计划更符合实际。
    可设定MRP的需求来源：按时栅设定MRP物料在不同时间段其独立需求来源，是需求预测或客户订单或需求预测与客户订单的某种组合。MPS计划是MRP当然的需求来源。
    多版本的产品需求预测资料：可在执行MRP计划时可选择某一版本的需求预测作为其需求来源。
    支持重复制造计划：通过时格设定，可自定义重复计划。
    限制不合理插单，最大可能保证准时交货率：通过设定冻结期，不允许在冻结期间内进行生产订单及委外订单的插单作业。因为受订单的最短作业提前期限制，接单后执行各种相关供应计划时，并非所有订单的日程都来得及变更。若生产订单及委外订单的开工日期落在冻结期间内，系统将提示"冲突"。
    对产品的关键部件进行排产，保证产品及时交货率：可在BOM的任意层建立MRP物料的需求预测，直接预测标准物料和ATO模型，也可以预测计划品、PTO模型和选项类物料。系统可以将其需求预测自动展开至标准物料。
    系统依据MRP的需求来源，按物料清单，考虑现有物料现存量和锁定、已审核订单（采购请购单、采购订单、生产订单、委外订单）余量，及物料提前期、数量供需政策等，自动产生MRP件的物料供应计划。
    提供BRP针对订单、依据BOM展开得到，支持制造企业完全采取批对批的生产方式。
    支持按物料或销售订单及预测订单，查询MRP计划的供/需资料及MRP的计算过程。并提供MRP建议计划表、需求预测与客户订单消抵明细表、供需资料追溯明细表及待处理（逾期/提前/延后/取消/冲突/审核/减少）订单明细表。
    无物料清单物料查询：查询未建立主要物料清单（和公用清单）的属性为自制、委外、计划品、PTO、选项类的物料资料，供MPS/MRP展开前查核，以免因物料清单建立不完整而无法完成MPS/MRP计算。
    订单异常状况查询：查询预计完工/交货日期逾期或超出物料替换日期的订单资料，包括锁定/审核状态的销售订单、预测订单、请购订单、采购订单、委外订单和生产订单，供MPS/MRP展开前查核，以免这些异常资料导致MPS/MRP计算结果不合实际而无法执行。
    MRP计划参数维护： (1）增加MRP计算时是否考虑“生产订单、委外订单、请购订单、采购订单、进口订单、计划订单、安全库存”设定，增加不同计划方案时的选择；（2）增加MRP是否记录供需追溯资料选择，提高系统运行效率；（3）增加计划代号选择，即MRP支持多个MRP计划。
    SRP计划生成：针对使用者所选定的客户销售订单的产品计算物料需求时，直接依BOM上记录的使用数量推算各物料的毛需求量，再考虑现存量、预约量、在单量等进行净算，自动计算供应（采购、自制及委外）数量和日期，作为请购、采购、生产订单及委外单计划依据。提高订单计划的及时性和准确性.
    MRP计划生成： （1）增加进口订单处理；（2）由原来同时只保留一个MRP计划改为支持多个MRP计划，主要用于中长期计划；（3）增加对锁定计划订单的处理，即来源MRP计划代号中锁定的计划订单，依“MRP计划时考虑”选择，可作为下次MRP计算时的有效供应考虑；（4）增加MRP计算时考虑的供需要素选择，即MRP计算时可选择是否考虑锁定、审核状态的“生产订单、委外订单、请购订单、采购订单、进口订单、计划订单”，以及是否考虑存货的安全库存量；（5）MRP计算时可选择是否记录供需追溯资料，以改善运算效率；
    MRP计划维护： （1）支持多个计划代号的MRP计划维护；（2）可选择某一MRP计划是否生效，只有当前生效的MRP才可下达生产、委外和请购/采购订单；（3）增加计划订单锁定功能；（4）在MRP计划维护界面，增加右键弹出界面“查询计划参数”，可以查询生成该MRP计划所设定的各项参数；使MRP参数的设定集中和方便。（5）可以甘特图方式显示现有的计划订单，若有修改权限，可拖拽甘特图修改计划订单的开工/完工日期。使生产计划的展示更加直观和有利于决策。
    数据权限：增加单据模版、操作员数据权限控制。
    替换料处理供需资料表: 查询替换料处理的供应/需求资料
接口关系：

 

 

    需求规划与物料清单、销售管理、出口贸易、生产订单、采购管理、委外管理、库存管理、主生产计划和产能管理等9个模块集成应用，保证企业物料供应的及时性和准确性。
    需求规划计算的需求量依据来源于销售管理管理、出口贸易产生的销售订单和主生产计划产生的计划建议量；供应量依据来源于采购管理、生产订单、委外管理产生的已审核请购单、采购订单、生产订单余量和委外订单，以及库存管理系统提供的各种现存量和可用量等信息；物料清单则是MRP系统所必须先行建立的基础资料。需求规划的运算结果供产能管理进行能力校核作为依据。
产能管理
     产能管理系统可以按工作中心计算资源能力，确保有足够的生产能力以满足企业的生产需求。本系统提供三层能力计划：
      • 资源需求计划（RRP）：针对中长期计划进行资源评估的工具。它可以用于评估现有资源能否满足一个中长期计划的需要，以便于及时安排人力、设备等资源配备。
      • 粗能力需求计划（RCCP）：用于验证是否具有足够的可用产能以满足主计划的能力需求。RCCP 限于工作中心的关键资源。
      • 细能力需求计划（CRP）：使用CRP核实是否具有足够的可用能力以满足MRP计划的能力需求。采用这种方法，可以识别需求能力和可用能力之间的短期差异。
     适用对象：计划员/计划主管
主要功能特点：
    支持MPS/MRP多计划的产能平衡:MPS/MRP多计划代号输入，以指定要参与粗能力计划/能力需求计划计算的MPS/MRP计划代号。可设置资源需求计划的需求来源即需求预测版本，可按时格自定义RRP的计划期间，并可设定用于例外管理的资源超/低载百分比。
    可按时格自定义粗能力计划的计划期间，并可设定用于例外管理的资源超/低载百分比。
    工艺路线转资源清单：（1）BOM展开后连同子件信息自动记入资源清单，作为工作中心资源的物料信息来源。（2）系统自动计算工作中心资源的偏置天数。
    资源清单维护： “来源物料、计量单位、使用数量、工序行号、总工时、效率、来源”
    来源物料：表示该资源来源于哪一物料。输入物料编码后，系统自动带出其代号/名称/规格及主计量单位。
    使用数量：来源物料在母件结构中的使用数量。
    工序行号：资源所属来源物料工艺路线中的工序行号。
    总工时：若基准类型为物料，则等于”使用数量*工时(分子)/工时(分母)”。
    效率：默认资源档案中的效率可改。
    来源：系统自动维护。若为工艺路线转入，显示”自动产生”；若为工艺路线转入后修改，显示”手动修改”；若为手动输入，则显示”手动增加”。
    产能问题检核：可实现按工作中心按生产能力自动展示,同时,双击可实现与工作中心关联的生产订单联查功能.
    可选择参与CRP计算的生产订单状态（未规划、规划、锁定、审核、工序）、及工作中心资源（关键资料或全部资源），并可设定用于例外管理的资源超/低载百分比。
    RRP按产能管理参数中所设定的MPS物料的预测版本作为需求来源，以物料的资源清单生成各计划期间工作中心的资源需求，同时计算相关工作中心资源的可用产能。并提供各计划期间工作中心资源的产能/负载比较分析资料。
    RCCP以MPS物料的独立需求（预测订单与客户订单消抵后的结果）为需求来源，依相关MPS物料的资源清单计算其负载，同时按工作中心的关键资源来计算可用产能，并提供各工作中心关键资源的产能/负载比较分析资料。
    CRP按产能管理参数设定的截止日期及生产订单状态，将选择范围内的生产订单按其工艺路线计算资源负载，同时按工作中心计算各资源的可用产能，并提供各工作中心资源的产能/负载比较分析资料。
    物料工艺路线转资源清单：MPS计划品的工艺路线也可转资源清单，以供模拟计划品的产能需求。
    物料资源清单维护：增加资源“偏置天数”维护，以便资源需求计划、粗能力计划更准确分配资源需求日期。
    产能问题检核：工具栏增加“修改、删除、保存”按钮，可修改/删除生产订单及生产订单工序资料，点击“保存”按钮时，系统重新计算修改后的订单负载，同时刷新该工作中心资源的产能负载状况。
    工艺路线转资源清单：实现工艺路线与资源清单可实现智能化转化. 系统自动计算工作中心资源的偏置天数
    数据权限：单据模版、操作员数据权限控制。
与关联模块的集成

 

      • 物料清单系统的物料清单，是本系统中依据物料工艺路线自动生成资源清单时，必须先行建立的基础资料。
      • 主生产计划系统中MPS物料的预测订单，是本系统资源需求计划的需求来源，也是粗能力需求计划的需求来源之一；其建议生产量（计划订单）是能力需求计划的需求来源之一。
      • 需求规划系统中MRP物料的建议生产量（计划订单），是本系统能力需求计划的需求来源之一。
      • 车间管理系统中物料的工艺路线资料，是本系统自动生成资源清单时，必须先行建立的基础资料。工艺路线也是能力需求计划的依据。
      • 生产订单系统中未审核、锁定、审核状态的生产订单，是本系统能力需求计划的需求来源之一。

生产订单：
     生产订单系统是针对制造有关的生产订单计划、锁定、审核、备料、关闭等作业的管理。协助企业有效掌握各项制造活动的讯息，达成下列目的：
      • 针对主生产计划及需求规划生成的建议生产量，提供分批计划功能，或手动建立生产订单资料，使生产计划作业更具弹性。
      • 提供生产订单锁定和审核功能，有效控制计划执行过程。
      • 提供各种角度的跟催讯息，有效掌握生产进度。
      • 提供生产订单缺料模拟分析，作为调整生产进度参考。
      • 提供按生产订单设定特殊用料功能，供替代料及特殊用料使用。
      • 提供生产订单用料分析，以有效掌握各生产订单的用料及成本差异讯息。
      • 提供生产定单预警和报警信息,以有效地让生产人员掌握生产订单的执行和例外状      况
      • 生产订单变更日志可以详尽记录生产订单变更历史记录，方便查询生产订单变更过程。
     适用对象：车间管理人员，计划员等
主要功能特点：
    支持建立标准、非标准（返工、拆解、新品等）生产订单 生产订单（Manufacture Oder）：又称制造命令或工作订单，它主要表示某一物料的生产数量，以及计划开工/完工日期等。为现场自制派工或领料的依据，工厂的生管或物管通常以生产订单为中心，以控制其产能利用、缺料、效率、进度等情形。和按生产线 生产线（Production Line）：在本系统，一条生产线即可定义为一个工作中心。它是企业内的一个区域，它由一个或多个人员、设备或供应商组成。可以在工作中心内收集成本以及比较能力负荷。可以将工作中心指定到工艺路线中的每道工序，并指定可用于该工作中心的资源。可以通过生产线来管理重复性生产。可以在一条或多条生产线上生产同一个物料，也可以在一条生产线上生产单一物料或多个物料。建立重复性生产计划 重复计划（Repetitive Plan）：在本系统，重复计划作为生产订单的一种，但其表示方式和内容不同。重复计划是根据日产量以及起始/结束日期而非某一时点的离散数量对物料需求或供应进行的计划。虽然重复计划与离散计划有许多相似之处，但其中仍有显著的区别：重复性计划是使用日产量进行定义的，它表示重复性计划起始和终止日期之间每个工作日的供应量；而计划订单则使用离散数量进行定义，为计划订单定义的离散数量仅表示计划订单计划完工日那一天的供应。。
    可人为手动建立生产订单 生产订单（Manufacture Oder）：又称制造命令或工作订单，它主要表示某一物料的生产数量，以及计划开工/完工日期等。为现场自制派工或领料的依据，工厂的生管或物管通常以生产订单为中心，以控制其产能利用、缺料、效率、进度等情形。，或从MPS/MRP/BRP计算产生的建议生产量自动生成生产订单。
    可根据销售订单建立按订单配置产品（ATO模型）的总装生产订单。
    可按物料编码加结构自由项组合，建立生产订单 生产订单（Manufacture Oder）：又称制造命令或工作订单，它主要表示某一物料的生产数量，以及计划开工/完工日期等。为现场自制派工或领料的依据，工厂的生管或物管通常以生产订单为中心，以控制其产能利用、缺料、效率、进度等情形。。
    生产订单 生产订单（Manufacture Oder）：又称制造命令或工作订单，它主要表示某一物料的生产数量，以及计划开工/完工日期等。为现场自制派工或领料的依据，工厂的生管或物管通常以生产订单为中心，以控制其产能利用、缺料、效率、进度等情形。建立支持主计量单位和辅助计量单位输入及数量自动换算。
    生产订单 生产订单（Manufacture Oder）：又称制造命令或工作订单，它主要表示某一物料的生产数量，以及计划开工/完工日期等。为现场自制派工或领料的依据，工厂的生管或物管通常以生产订单为中心，以控制其产能利用、缺料、效率、进度等情形。建立可以选择生产产品的物料清单版本或替代物料清单，以及工艺路线版本或替代工艺路线。
    建立非标准生产订单时，可维护母件的MRP净算量（有效供应量）不等于母件的生产数量，如拆解、返修等；可不必事先维护其主要或替代清单而可临时建立其物料清单或工艺路线。
    可关联生产产品的工艺路线，按工序指定生产订单子件的用料数量和需求日期。并可指定子件供应类型为"入库倒冲/工序倒冲/领用"之一。
    可按生产订单设定子件用量为固定用量（子件用量不依母件生产数量而改变）或为变动用量（子件用量依母件生产数量而改变）。
    可定义生产订单用料清单中子件是否为产出品，如副产品等。
    可指定生产订单用料清单中子件的领料仓库，若领料仓库为非MRP仓，则系统将该子件用量视为非有效需求量。
    为配合实务需要，以增加作业弹性，可临时修改生产订单的子件用料资料，如特殊用料或替代料等。
    提供各生产订单缺料状况模拟功能，以便及时掌握缺料状况，生产订单派工前避免发生缺料停工。
    已审核生产订单的子件用料内容，为库存系统领用或自动倒冲子件的依据，同时库存系统领发/退料资料将及时更新生产订单子件的未领用量。并可设定是否允许超生产订单定额领料。
    生产订单转入车间系统时，其工序计划可支持顺排和逆排两种计划方式。
    可与库存系统集成，即库存系统可以按照生产订单办理入/退库手续，并及时更新生产订单母件的未完成量。并可设定是否允许超生产订单完成。
    可与质量系统集成，即可以按生产订单生成产品入库报检单。
    可按生产订单 生产订单（Manufacture Oder）：又称制造命令或工作订单，它主要表示某一物料的生产数量，以及计划开工/完工日期等。为现场自制派工或领料的依据，工厂的生管或物管通常以生产订单为中心，以控制其产能利用、缺料、效率、进度等情形。、销售订单、物料编码、生产部门、完工日期、生产线 生产线（Production Line）：在本系统，一条生产线即可定义为一个工作中心。它是企业内的一个区域，它由一个或多个人员、设备或供应商组成。可以在工作中心内收集成本以及比较能力负荷。可以将工作中心指定到工艺路线中的每道工序，并指定可用于该工作中心的资源。可以通过生产线来管理重复性生产。可以在一条或多条生产线上生产同一个物料，也可以在一条生产线上生产单一物料或多个物料。等角度，查询生产订单 生产订单（Manufacture Oder）：又称制造命令或工作订单，它主要表示某一物料的生产数量，以及计划开工/完工日期等。为现场自制派工或领料的依据，工厂的生管或物管通常以生产订单为中心，以控制其产能利用、缺料、效率、进度等情形。的完工状况。
    提供生产订单子件标准用量/成本与实际用量/成本比较分析资料，以供成本分析与控制。
    提供生产订单自动关闭功能，也可手动强制关闭与还原生产订单。
    生产订单/重复计划手动输入、已审核生产订单/重复计划修改：
    增加替代料处理功能。即在生产订单子件维护窗口表体子件行上，点右键“替代料处理”（将上版本“替代料查询”改为“替代料处理”），可查询该子件在其上阶母件BOM中所对应的子件替代料资料，并可输入替代数量，系统自动按替代比进行替代料处理。
    增加联查功能，即在生产订单/重复计划行，点右键弹出界面“查询材料出库单、查询产成品入库单、查询工序资料”，可以查询该生产订单/重复计划行所对应的材料出库单、成品入库单、生产订单/重复计划工序资料。
    生产订单预警与报警资料表：实现临近开工或完工、逾期与超量完成的生产订单资料，提供相关预警和报警报告，供生产主管及相关人员提前准备生产订单处理与及时掌握生产订单执行的例外状况。
    生产订单变更日志：提供生产订单变更历史记录，方便查询生产订单变更过程。全面掌握生产订单变化的状况.数据权限：生产订单/重复计划单据模版、操作员和部门数据权限控制。

与关联模块的集成

      • 物料清单系统中的物料清单，是生产订单生成子件用量所必须先行建立的基础资料。
      • 销售管理和出口贸易系统中，ATO模型的销售订单在产品选配完成后，可直接转为锁定状态的标准生产订单。
      • 主生产计划和需求规划系统通过MPS/MRP/BRP展开自动产生的自制物料的建议生产量即自制计划订单，是本系统自动生成生产订单的依据；同时生产订单系统中已锁定、已审核未关闭的生产订单，是MPS/MRP计算时必须考虑要素之一，即MPS/MRP净算时将考虑上述生产订单的有效供应量（母件）和有效需求量（子件）。
      • 车间管理系统中物料的工艺路线资料，是生产订单转入车间系统所必须先行建立的基础资料；生产订单系统中，已审核未关闭的生产订单可按其选定的工艺路线转入车间管理系统，以生成生产订单的工序计划、资源需求计划。
      • 生产订单系统中已审核未关闭的生产订单，是库存管理系统按生产订单领/退料和产品入库的依据；同时库存系统中按生产订单的领/退料单，将自动更新生产订单的子件已领料量，产品入库单将自动更新生产订单的累计入库量。
      • 可按生产订单系统中已审核未关闭的生产订单，生成质量管理系统的报检单；同时质量系统的报检单自动更新生产订单的累计报检量。
      • 生产订单系统中未审核、锁定、已审核未转车间管理系统的生产订单，是产能管理系统进行工作中心资源负载计算的依据。
      • 生产订单系统中已审核生产订单（含已关闭生产订单），是成本管理系统按生产订单计算物料成本的依据。 
车间管理：
     车间管理系统供定义各制成品的加工工艺路线，以支持车间工序计划，并作为产能管理、产品报价模拟的依据；通过车间事务处理，可随时掌握生产订单各工序在制品状态、完工状况，支持工序倒冲领料，收集生产订单各工序的实际工时作为成本计算依据，自动产生工序报检并随时掌握工序质量状况；可与工程变更系统集成，支持工艺路线的工程变更过程管理。

适用对象：车间调度人员，车间管理人员等

主要功能特点:

      • 支持主要工艺路线和替代工艺路线，同时支持公用工艺路线。
      • 主要工艺路线支持多版本及版本生效日期。
      • 工艺路线的建立支持结构性自由项，即可按存货加结构自由项组合建立物料的加工工艺路线。
      • 使用者可按实际需要，灵活建立资源资料，并定义各项资源是否参与产能/负载计算、是否关键资源，并可维护各工作中心资源的例外工时。
      • 建立工艺路线可包含委外加工工序。
      • 工艺路线中可设定各资源的基准类型，即资源用量为批次用量（资源用量不依生产订单生产数量而改变）或为基于物料用量（资源用量依生产数量而改变）。
      • 建立工艺路线时，可按工序建立工序检验资料。
      • 提供工艺路线拷贝功能，当建立相类似产品的工艺路线时，可节省建档时间。
      • 在定义新的工艺路线时，可以将另一物料的工艺路线作为公用工艺路线公用工艺路线引用，而不需在新的工艺路线中输入任何资料。
      • 生产订单工序计划可支持顺排和逆排两种计划方式。
      • 转入车间管理系统的生产订单，可个别修改其工艺路线、工序计划、检验资料、资源需求等，并可按班次分配工序的生产计划。
      • 工序转移单支持在生产订单工序内（工序内部移动）和工序间（工序之间移动）移动物料（母件），以随时掌握物料在各工序的状态（加工、检验、合格、拒绝、报废）及其数量，并产生工序报检及工序倒冲领料。
      • 生产订单工时记录单可提报生产订单工序各班次或员工实际完工数量及工时。
      • 可按多角度及时产生生产订单工序在制状况表、工序完工统计表、工序开工日期异常状况表等。
      • 生产订单/重复计划工序资料维护：增加生产订单工序报告点、倒冲工序、计费点、计划委外工序、交货天数、资源数量、资源效率、资源计费类型，以及工序计量单位；增加工序计划重排功能；增加在生产订单工序中输入工序转移单功能。
    报告点：如果工序设为报告点，则在工序转移时该工序将自动默认为目标工序，有利于掌握装配件在重点工序（如在工艺路线中经常执行的工序、检验工序、瓶颈工序等）的移入、移出和在制状况。
    倒冲工序：系统自动倒冲此工序之前的非倒冲工序中所有供应类型为“工序倒冲”的子件。实现工序倒冲业务的高效管理
    计费点：执行工序转移时，若移入/移出设为计费点的工序，则系统可自动计算该工序的完工工时。
    计划委外工序：生产订单生成工序计划时，对于委外工序，若”计划委外工序”设为”否”，则以该工序的交货天数排程；反之则与非委外工序排程逻辑相同。
    资源数量：表示通常用于该工序处理的工作中心资源的数量，工序排程用。
    资源效率：资源在工作中心的工作效率，即计划产出与平均实际产出之比率，自动计算资源负载。
    资源计费类型：设为”手动”时表示在建立工时记录单时，该工序资源须手动输入完工工时；”自动”则表示系统可自动按该工序资源的标准工时计算完工工时。
    工序计量单位：若工序单位与生产母件主计量单位不同时使用。
    工序计划重新排程：在查询状态点工具栏”重排”按钮，可对未关闭生产订单重排工序计划。
      • 工序转移单输入：工序转移单可自动参照生产订单自动生成，提高工序转移单易用性。
      • 工序资料整批处理：新增程序。供整批调整或自动重排生产订单工序计划，整批删除生产订单工序计划资料。其中可以甘特图方式显示生产订单，若有修改操作权限，可拖拽甘特图修改生产订单工序的开工/完工日期。提高工序计划展示效果和计划修改的易用性。
      • 工序计划产能检核：整批检查生产订单工序计划的产能可用性，协助进行有限能力排程。
      • 生产订单工序转移单： 工序转移单实现质量管理实现全面对接,使中间产品的质量控制得到更加全面的保证.并关联质量不合格原因代码.
      • 工时记录单自动生成：将生产订单工序转移单整批自动生成生产订单工时记录单。
      • 生产订单工时记录单：系统生产订单工时记录单自动关联计费点，支持工序辅助计量单位。新增计件工资接口，即工时记录单资料可转入工资管理系统。
      • 生产订单工序派工单：新增程序。生产订单转车间系统后，直接生成出派工单，作为派工时交予现场单位执行的凭单，可实现分页打印。
      • 数据权限：车间管理生产订单部门数据权限控制

与关联模块的集成

 

 

 
      • 生产订单系统维护生产订单时，可选择车间管理系统所建立的主要工艺路线版本或替代工艺路线；已审核生产订单，可通过车间管理中"生产订单工序计划生成"作业转入车间系统，以产生生产订单的工序资料；已审核生产订单修改后，会立即更新该生产订单的工序资料；车间管理中修改生产订单工序资料后，会更新生产订单开工/完工日期及其子件需求日期。
      • 如果使用工序质量检验，则质量管理中"质量检验方案"是车间管理系统所必须先行建立的基础资料；车间管理中若生产订单某一工序为检验工序，则在物料被移入"检验"工序状态时，该工序转移单可自动产生报检单，或由质量管理系统参照有移入"检验"工序状态的工序转移单生成报检单。
      • 工程变更系统可拷贝车间管理已建立的工艺路线，以进行变更修改；工程变更系统建立的各版本的工艺路线，可发行至车间管理系统。
      • 车间管理系统工序转移单进行物料移动时，可自动产生倒冲子件的领/退料单资料，并转入库存管理系统；库存管理按生产订单输入产品入库单时，车间管理传递该生产订单末道工序"合格"状态数量给库存系统，作为其入库数量的默认值，当该产品入库单保存时，减少所对应工序上"合格"状态数量，如果删除产品入库单或输入产品退库单，则以入/退库数量增加所对应工序上"合格"状态数量。
      • 车间管理中物料工艺路线各工序的关键资源资料，可转入产能管理系统，产生资源需求计划或粗能力计划所需的资源清单，同时车间管理中的工艺路线及生产订单工序资料，是产能管理进行细能力计划的依据。
      • 车间管理系统中物料的工艺路线，可供成本管理系统计算产品标准成本之用；车间管理系统中生产订单工序完工工时，可作为成本管理计算产品实际成本的依据。

设备管理:
     设备管理系统主要提供企业的设备的使用信息管理、基础资料、辅助资料维护，统计日常运行情况和设备点检情况，制定保养和润滑计划，记录保养和润滑计划的执行情况，提供设备维修的作业管理，作业计划的制定，维修工单的执行情况以及维修的验收记录，统计设备故障并分析原因，提出反馈等设备日常维护管理工作，实现用户维护设备的主要信息，根据设备运行、维修情况的统计数据，进行分析，对设备进行预防性保养和维修，提高设备的使用寿命，从而降低成本，提供企业的经济效益。
适用对象：设备维护人员，设备管理人员等
主要功能特点:
    比较完整地提供整个设备生命周期中的设备管理业务。
    设备的预防性维修同事后修理相结合，建立起一个包括设备计划、使用、保养、维修、等功能为一体的完整的设备管理系统。
    编制周期设备计划，并根据事先的计划或是事故产生维修工单，形成维修记录。
    提供设备测量点记录，记载与设备运行状况相关的各种技术指标的变化，为设备管理人员进行预防性维修与事后故障诊断提供了数据依据。
    提供丰富的设备报表，为管理提供依据，达到提高设备管理水平的目的。
作业管理：增加作业计划和作业单统计。
    作业计划增加预警功能。
    自动编制计划生成时可以按照设备类别，部门，作业类型，分批次的进行计划，以便于按照部门分批进行计划编制工作。
    设备变更通知：设备变更审核时消息发送给用户在基础设置里选定的接收者。
    故障管理:支持设备故障时间、故障频率、故障原因管理及多角度分析
    数据权限：增加数据权限，按部门授权。
    公共档案中建立简版设备档案：与生产制造接口，把设备档案移到公共档案中，做一个简化的设备档案。同时，将设备类别，设备状态，设备类型台帐移动到公共档案中。
    备件领用与库存管理关联：实现设备管理系统的备件管理和库存的接口，以实现维修备件领用应用。

与关联模块的集成

 

 
与固定资产接口
      • 设备管理系统的设备台账信息为可以通过读入固定资产系统信息建立。
      • 可读取的字段包括：资产编码，资产名称，部门编码，折旧方法编码，开始使用日期，规格型号，电机数量，电机功率存放地点，原值，外币原值，汇率，净残值，净残值率，累计减值准备金额，录入人，录入日期，使用年限，会计期间。
与生产制造接口
      • 可查阅生产制造系统的班次信息并参照。
      • 可查阅生产制造系统的工厂日历信息。
与库存管理接口
      • 在备件需求统计中可以参照存货代码，并可查看备件在库存管理系统中的库存现有量、到货在检量、调拨在途量、调拨待发量、待发货量、冻结量等。
      • 实现设备管理系统和库存的接口，以实现维修备件领用应用。
工程变更:
    工程变更用于定义工程物料清单和工程工艺路线以及变更过程的管理与控制。本系统的主要作用在于：
    定义工程物料清单和工程工艺路线。
    对工程物料清单和工程工艺路线变更过程进行管理与控制。
    对工程变更版本的管理与控制。
    计划、生产所需物料清单的依据。
    生产、车间所需工艺路线的依据。

主要功能特点:
    可以实现工程变更的全程精细化管理：以工程变更单为唯一载体，提供工程变更单的申请、审核、审批、发行等的全过程的管理和控制。
    简化操作、提高效率：支持同一工程变更单对多个物料的物料清单及工艺路线的变更。
    规范管理工程变更业务：工程变更单可以通过审批流完成审批过程。
    多版本的工程变更单：系统支持主要工程物料清单和替代工程物料清单的变更，以及主要工程工艺路线和替代工程工艺路线的变更。任一类型的工程物料清单和工程物料清单均支持多版本及版本生效日期。
    支持结构化自由项，实现计划的精确性：工程物料清单和工程工艺路线的建立支持结构化自由项，可按存货加结构自由项组合建立母子件关系和工艺路线。
    变更业务精细化处理：工程物料清单建立时，可按子件设定其有效期间，发行后以作为生产订单、委外订单用料选择的依据，也为MRP、MPS展开的依据。所有无效（过期或未到期）的子件，都不列入MPS/MRP运算。
    很好地支持紧急订单变更业务处理：系统可维护工程物料清单中各子件的替代料资料，产生物料清单后以供生产订单、委外订单子件用料临时变更时参考。
    快速建立工程变更单：提供工程物料清单和工程工艺路线的拷贝功能，当建立类似工程物料清单和工程工艺路线时，可节省建档时间。
    自动逻辑校验：自动检查已建立的工程物料清单是否有逻辑上的错误，如子件成为自我母件。
    支持工程物料清单整批修改：可整批删除工程物料清单，整批新增、取代、修改或删除物料清单的子件资料，提高工程物料变更管理的工作效率。
    多角度的差异比较表：提供同一母件主要清单和替代清单，或同一母件不同版本清单的差异比较表。
    工艺路线中可设定各资源的基准类型，即资源用量为批次用量（资源用量不依生产订单生产数量而改变）或为基于物料用量（资源用量依生产数量而改变）。
    建立工艺路线时，可按工序建立工序检验资料，实现精细化管理。
    工程变更单维护：（1）工程变更单进入审批流逐级审批时，可以逐级弃审；（2）发行时将工程变更单号及行号带入物料清单档案或工艺路线档案；（3）在表体，增加右键弹出界面“查询工程变更记录单、工程物料清单维护、查询工程工艺路线维护”，可以查询该工程变更单行所对应的工程变更记录单、工程物料清单、工程工艺路线。
    工程物料清单维护：增加“替代标志、替换日期”显示栏位，及替换料资料维护。
    工程工艺路线维护：系统支持工序报告点、倒冲工序、计费点、计划委外工序、交货天数、资源数量、资源效率、资源计费类型、工序计量单位，以及自定义项。丰富工艺路线的管理内容。并实现系统与财务和HR系统的集成。
 报告点：如果工序设为报告点，则在工序转移时该工序将自动默认为目标工序，有利于掌握装配件在重点工序（如在工艺路线中经常执行的工序、检验工序、瓶颈工序等）的移入、移出和在制状况。
    倒冲工序：若移入/移出设为倒冲工序的工序，则系统自动倒冲此工序之前的非倒冲工序中所有供应类型为“工序倒冲”的子件。
    自动工序计费点计算：执行工序转移时，若移入/移出设为计费点的工序，则系统可自动计算该工序的完工工时。
    计划委外工序：生产订单生成工序计划时，对于委外工序，若”计划委外工序”设为”否”，则以该工序的交货天数排程；反之则与非委外工序排程逻辑相同。
    资源数量：表示通常用于该工序处理的工作中心资源的数量，工序排程用。
    资源效率：资源在工作中心的工作效率，即计划产出与平均实际产出之比率，自动计算资源负载。
    资源计费类型：通过设置”手动”时表示在建立工时记录单时，该工序资源须手动输入完工工时；”自动”则表示系统可自动按该工序资源的标准工时计算完工工时。
    支持工序多计量单位：支持工序单位与生产母件主计量单位和辅助计量的使用。
    数据权限：增加单据模版、操作员和部门数据权限控制。
接口关系

 
     工程变更为物料清单提供工程物料清单作为可选择性依据，为车间管理工程工艺路线提供可选择性依据。工程变更也可以从物料清单和车间管理拷贝和修改已有版本的物料清单和工艺路线，提高效率。
关键概念
     工程物料清单是指尚未发放进行生产的产成品、部件的物料清单，可能是设计、修改过程中的物料清单或偶尔被采用的替代物料清单。
     工程工艺路线是指尚未发放用于生产的产成品、部件的工艺路线，可能是设计、修改过程中的工艺路线或偶尔被采用的替代工艺路线。